1.Формирование технического задания (ТЗ).
Разработка документа на основе данных, предоставленных заказчиком в опросных листах, с учетом требований к функциональности, производительности, эксплуатационным условиям и особенностям проектируемого оборудования.

2.Утверждение технического задания (ТЗ).
Проведение процедуры согласования с заказчиком, включающей обсуждение и уточнение всех технических параметров, требований и условий, а также внесение необходимых корректировок для окончательного утверждения документа.

3.Выполнение проектных расчетов.
Проведение инженерных расчетов для определения эксплуатационных параметров оборудования, включая:

• Анализ статических, динамических и вибрационных нагрузок на конструкцию.
• Расчет углов наклона конвейера для обеспечения оптимальной транспортировки материала.
• Подбор типов и мощности приводных механизмов (двигателей, редукторов) с учетом расчетной производительности и условий эксплуатации.
• Выбор типа и модели конвейерной ленты согласно тяговому расчету с учетом нагрузки, физико-химических свойств материала и условий эксплуатации оборудования.
• Выбор оптимальных марок металлов и комплектующих (стали, полимерных материалов, подшипников, крепежа) в соответствии с требованиями технического задания и нормативной документацией.

4.Создание 3D-визуализации и моделирование потоков материала.
Разработка трехмерной модели конвейерного оборудования с использованием специализированного программного обеспечения (например, AutoCAD, SolidWorks, ANSYS). Выполнение расчета и визуализации движения транспортируемого материала с учетом заданных параметров, таких как скорость конвейерной ленты и производительность (т/ч), для анализа эффективности работы и выявления возможных мест заштыбовки или зон перегрузки.

5.Разработка 3D-моделей и конструкторской документации.
Выполнение трёхмерного проектирования оборудования в специализированных САПР (например, SolidWorks, Autodesk Inventor, Siemens NX) для создания точных виртуальных моделей. Подготовка полного комплекта конструкторской документации (КД), включающего:

• Детализированные чертежи узлов и отдельных компонентов.
• Сборочные схемы с указанием последовательности монтажа.
• Спецификации материалов, комплектующих и крепежных элементов.
• Эксплуатационные и монтажные схемы, обеспечивающие точное воспроизведение конструкции при производстве и сборке.

6.Выбор типов электродвигателей, муфт, редукторов и конвейерных лент.
Подбор оборудования и материалов осуществляется на основании требований технического задания и условий эксплуатации:

• Электродвигатели: определение параметров (мощности, класса защиты) и типа конструкции (взрывозащищенные – для работы в потенциально опасных средах, либо стандартные).
• Муфты: выбор высокоскоростных или низкоскоростных муфт в зависимости от характеристик приводной системы, нагрузок и рабочих режимов.
• Редукторы: подбор цилиндрических, червячных или планетарных редукторов, соответствующих расчетным значениям крутящего момента и передаточного числа.
• Конвейерные ленты: определение типа ленты (резинотканевая, резинотросовая, ПВХ) с учетом механических нагрузок, температуры, типа материала и условий транспортировки материала.

1.Составление перечня комплектующих и материалов.
Разработка полного списка необходимых компонентов и материалов на основе конструкторской документации (КД), включающего:

• Основные узлы и механизмы: электродвигатели, редукторы, муфты, подшипниковые узлы, барабаны, конвейерные ленты.
• Металлопрокат: профильные трубы, листовой металл, уголки, швеллеры, подходящие для изготовления рам и опор.
• Крепежные элементы: болты, гайки, шпильки, шайбы и заклепки.
• Дополнительные материалы: футеровочные покрытия, лакокрасочные материалы, герметики и прокладочные элементы.
• Спецификация расходных материалов: сварочные электроды, абразивные материалы для обработки и очистки.

Этот перечень становится основой для закупочной деятельности и планирования производства в соответствии с необходимыми сроками производства оборудования согласованным с Заказчиком.

2.Организация снабжения комплектующими и материалами.
Проведение мероприятий по обеспечению своевременной поставки всех необходимых компонентов для производства, включая:

• Выбор проверенных поставщиков, соответствующих требованиям качества и надежности.
• Заключение договоров на поставку ключевых узлов и материалов, таких как электродвигатели, редукторы, подшипники, конвейерные ленты, металлопрокат и крепежные элементы.
• Контроль наличия сертификатов соответствия, паспортов качества и иных документов, подтверждающих характеристики продукции.
• Мониторинг сроков поставок для исключения задержек в производственном цикле.

1.Логистическая организация транспортировки комплектующих.
Планирование и выполнение перевозки закупленных компонентов на производственную площадку с учетом следующих аспектов:

• Выбор типа транспорта: определение оптимального вида перевозки (автомобильный, железнодорожный, морской или комбинированный) в зависимости от характеристик груза и удаленности поставщика.
• Планирование маршрутов: разработка логистических схем, минимизирующих время доставки и затраты.
• Контроль условий транспортировки: обеспечение сохранности комплектующих в процессе перевозки, включая соблюдение температурных и влажностных режимов для материалов с особыми требованиями.
• Мониторинг сроков: отслеживание статуса доставки для синхронизации с производственным графиком.

2.Прямые поставки от производителей.
Организация закупок комплектующих непосредственно у заводов-изготовителей, что обеспечивает:

• Высокое качество продукции: исключение посредников позволяет получать оригинальные компоненты, соответствующие заводским стандартам и спецификациям.
• Оптимизацию затрат: снижение издержек за счет исключения наценок посреднических организаций.
• Гарантию соответствия документации: поставки сопровождаются заводскими сертификатами, паспортами качества и другими необходимыми документами.
• Ускорение сроков поставки: прямые контракты сокращают логистические цепочки, что минимизирует временные задержки.

1.Входной контроль комплектующих отделом технического контроля (ОТК).
Проведение визуального и инструментального осмотра поступивших компонентов на производственной площадке для проверки их состояния, соответствия технической документации и отсутствия дефектов.

2.Проверка и подтверждение документации на комплектующие.
Верификация сертификатов соответствия, паспортов качества и иных сопроводительных документов на поступившие материалы и компоненты для обеспечения их соответствия требованиям технических условий и нормативных стандартов.

1.Процесс раскроя металлопроката.
Выполнение операций механической обработки, включая резку листового, профильного и трубного металлопроката, для получения заготовок требуемых форм и размеров в соответствии с конструкторской документацией. Используются современные методы, такие как лазерная, плазменная или гидроабразивная резка, а также обработка на станках с ЧПУ.

2.Процесс формовки металлопроката.
выполнение операций гибки и профилирования заготовок на специализированных листогибочных и профилегибочных станках с числовым программным управлением (ЧПУ), обеспечивающих высокую точность выполнения геометрических параметров в строгом соответствии с требованиями конструкторской документации.

3.Применение современных технологий резки.
Использование высокоточных методов обработки, таких как лазерная резка, плазменная резка или обработка на станках с числовым программным управлением (ЧПУ), для достижения максимальной точности геометрии заготовок и высокой производительности процессов раскроя.

4.Роботизированный процесс сварки.
Выполнение сварочных операций на автоматизированных сварочных комплексах с использованием программируемых роботов для обеспечения высокой точности и повторяемости швов. В процессе производства проводится выборочный контроль качества сварных соединений, включающий:

• Проверку геометрических параметров швов на соответствие требованиям конструкторской документации.
• Выявление дефектов, таких как подрезы, поры, трещины или непровары, с применением неразрушающих методов контроля (например, ультразвуковой дефектоскопии).
• Оценку прочности и надежности соединений в соответствии с нормативными стандартами (ГОСТ, ISO).

1.Контроль геометрических параметров заготовок.
Измерение линейных размеров, угловых отклонений и формы заготовок на соответствие требованиям конструкторской документации.

2.Оценка состояния поверхности.
Выявление дефектов, таких как трещины, сколы, вмятины или деформации, с использованием визуально-оптических методов и средств измерения.

3.Анализ качества сварных соединений.
Неразрушающий контроль сварных швов методом ультразвуковой дефектоскопии для выявления скрытых дефектов, таких как непровары, трещины, поры и включения, а также для оценки однородности структуры материала сварного соединения и его соответствия нормативным требованиям.

Идентификация и маркировка компонентов.
Нанесение уникальных идентификационных номеров на детали и узлы с использованием лазерного, термического или механического метода маркировки. Это обеспечивает упрощение процессов сборки, отслеживания и контроля качества на всех этапах производства.

Абразивная очистка металлических поверхностей.
Обработка изделий в дробеструйной камере для эффективного удаления окалины, коррозионных отложений, остаточных загрязнений.

1.Технологическая подготовка поверхности комплектующих
Выполнение операций обеспыливания с удалением мелкодисперсных частиц и обезжиривания путем применения специальных растворителей или моющих составов для устранения масляных и других технологических загрязнений.

2.Оценка готовности поверхности.
Проверка степени очистки и адгезионных характеристик металлической поверхности в соответствии с требованиями технической документации и спецификацией лакокрасочных материалов, учитывая условия эксплуатации и требования заказчика.

1.Установка подготовленных комплектующих на конвейерную линию окраски.
Размещение очищенных и обработанных деталей на автоматизированной транспортной системе для дальнейшего нанесения лакокрасочных покрытий в соответствии с технологическим процессом.

2.Роботизированная окраска.
Нанесение лакокрасочного покрытия с помощью автоматизированных роботизированных комплексов, обеспечивающих равномерность слоя, точность нанесения и стабильное качество покрытия по всей поверхности изделий.

3.Термообработка лакокрасочного покрытия.
Процесс сушки и отверждения нанесенного слоя в специализированных термокамерах с регулируемыми температурными режимами, обеспечивающий полную полимеризацию покрытия и достижение его эксплуатационных характеристик.

4.Контроль качества окрашенной поверхности.
Проведение визуального инспекционного осмотра для выявления дефектов покрытия (неравномерность, пропуски, подтеки). При обнаружении недостатков осуществляется повторное нанесение лакокрасочного материала до достижения требуемого качества.

Контроль толщины лакокрасочного покрытия.
Измерение толщины нанесенного слоя в микронах с использованием специализированных измерительных приборов (например, магнитных или ультразвуковых толщиномеров) для проверки соответствия требованиям конструкторской документации и техническим характеристикам выданных Заказчиком.

Верификация на соответствие конструкторской документации.
Проверка геометрических параметров, материалов и характеристик изделия на соответствие требованиям, указанным в чертежах, спецификациях и технических условиях эксплуатации оборудования.

Контроль качества готовых узлов и деталей.
проведение измерений и проверок параметров изделий с использованием контрольно-измерительных приборов (например, штангенциркулей, микрометров, толщиномеров, твердомеров и дефектоскопов) для подтверждения их соответствия требованиям конструкторской документации и нормативных стандартов.

Анализ качества сварных соединений.
Неразрушающий контроль сварных швов методом ультразвуковой дефектоскопии для выявления скрытых дефектов, таких как непровары, трещины, поры и включения, а также для оценки однородности структуры материала сварного соединения и его соответствия нормативным требованиям.

Функциональные испытания и проверка параметров.
Проведение тестирования работоспособности узлов и деталей, а также измерение ключевых характеристик для подтверждения их соответствия требованиям конструкторской документации, нормативам ГОСТ и другим установленным стандартам.

Оформление и передача документации Заказчику.
Подготовка полного пакета документов, включая сертификаты соответствия, паспорта качества на оборудование, инструкции по эксплуатации, монтажу и техническому обслуживанию, а также другие обязательные документы, предусмотренные техническими условиями и требованиями Заказчика.

Транспортировка готовых компонентов в зону упаковки.
Перемещение завершенных деталей и сборочных узлов на участок упаковки с использованием специализированного транспортного оборудования, обеспечивающего сохранность изделий и соответствие логистическим требованиям.

Изготовление индивидуальной металлической обрешетки.
Сборка жесткой конструкции из профильного металлопроката для каждого изделия с учетом его габаритов и массы, обеспечивающей защиту от механических повреждений при транспортировке и погрузочно-разгрузочных работах.

Фиксация элементов болтовыми соединениями.
Выполнение крепления компонентов внутри металлической обрешетки с использованием болтовых соединений для предотвращения смещений, трения, ударов и механических повреждений в процессе транспортировки и погрузочно-разгрузочных операций.

Укладка оборудования в транспортные контейнеры.
Размещение готового оборудования в морских или железнодорожных контейнерах стандартного размера (20 и 40 футов) с соблюдением правил укладки, обеспечивающих рациональное использование пространства и защиту от повреждений во время транспортировки.

Закрепление оборудования внутри контейнеров.
Выполнение жесткой фиксации транспортируемых изделий с использованием растяжек, упоров, стяжных ремней и других крепежных элементов для предотвращения смещений, ударов и повреждений в процессе транспортировки и многократных погрузо-разгрузочных работ.

1.Логистическая доставка контейнеров.
Организация транспортировки загруженных контейнеров автомобильным, железнодорожным или комбинированным транспортом до морских портов, железнодорожных станций или таможенного терминала, с учетом маршрутов, сроков и требований безопасности перевозки.

2.Таможенное оформление грузов.
выполнение процедур, необходимых для легального пересечения таможенной границы, включая:

3.Получение сертификатов соответствия.
Подготовка и предоставление документов, подтверждающих соответствие оборудования техническим и законодательным требованиям страны-импортера.

4.Оформление таможенных документов.
заполнение деклараций, счетов-фактур, упаковочных листов и иных сопроводительных документов в соответствии с требованиями таможенного законодательства.

5.Классификация товара.
Определение таможенного кода в соответствии с ТН ВЭД и получение решения по классу для расчета пошлин и налогов.

Доставка оборудования заказчику.
Организация транспортировки очищенного от таможенных формальностей оборудования до склада заказчика с использованием автомобильного, железнодорожного или морского транспорта, в зависимости от логистических требований и местоположения конечного пункта.

Шефмонтажные работы включают технический надзор за монтажом оборудования на объекте Заказчика, проверку соответствия выполненных работ проектной и исполнительной документации, включая анализ результатов геодезических измерений, а также оценку качества сборки, монтажа и соединений.

В рамках пусконаладочных работ осуществляется проверка правильности электрических и управляющих подключений, настройка частотных преобразователей, приводных систем, элементов автоматики и систем защиты.

Проводится пробный пуск оборудования в холостом и рабочем режимах с регистрацией основных эксплуатационных параметров. Этап завершается инструктажем обслуживающего персонала Заказчика и передачей полного комплекта вводной документации с подписанием актов ввода в промышленную эксплуатацию.

В течение гарантийного срока обеспечивается техническая поддержка проектного отдела завода изготовителя, включающая первичное консультирование посредством аудио- и видеосвязи, проведение удалённой диагностики.

В рамках гарантийных обязательств при возникновении неисправностей осуществляется выезд специалиста на площадку для их диагностики и решения. В ходе проведения работ определяется не только вышедший из строя узел, но и устанавливаются причины его отказа. После устранения выявленных факторов, при необходимости, производится замена вышедших из строя компонентов.

По окончании гарантийного периода Заказчику предлагается программа постгарантийного сопровождения, предусматривающая модернизацию оборудования, поставку оригинальных запасных частей (при согласовании с Заказчиком создание консигнационного склада) и предоставление технических консультаций. Поддержка осуществляется на протяжении всего жизненного цикла оборудования — от ввода в эксплуатацию до возможной реконструкции.